模具彈簧跟其他圓形截面材料的彈簧想必是在一樣大的空間里面，模具彈簧的截面比圓形截面材料彈簧的面積大，所以吸收的能量也多，例如，EH50系列的更大承載力為10500Ｎ，TB60系列的更大承載力更高達14122Ｎ，是同尺寸圓形截面彈簧不能比擬的，制造難度也遠大于圓形截面彈簧。因此，做好模具彈簧生產(chǎn)的管控顯得尤為重要，下面跟隨著東莞國洋彈簧廠家一起去了解一下模具彈簧的材料與制作工序檢驗要點。

一、模具彈簧材料工序檢驗要點

（1）彈簧鋼絲驗收要點：彈簧鋼絲入廠后，先逐盤檢查鋼絲盤上標牌所注明內(nèi)容應(yīng)與質(zhì)量證明書上的內(nèi)容一致。目測或用5倍放大鏡逐盤檢查鋼絲表面質(zhì)量，不得有宏觀可見的缺陷。檢查鋼絲尺寸，測量結(jié)果應(yīng)在技術(shù)要求規(guī)定的公差范圍內(nèi)。纏繞試驗結(jié)果不得有折斷或裂紋；

（2）檢查重點是化學(xué)成分、非金屬夾雜物和抗拉強度（硬度），以50CRＶＡ為例，化學(xué)成分一般只需復(fù)檢C、CR、Ｐ、Ｓ的含量是否符合GB/T5218.1999的規(guī)定。在彈簧鋼絲中的非金屬夾雜物包括低倍夾雜物和顯微氧化物夾雜，其中低倍夾雜物是過早疲勞斷裂源，顯微氧化物夾雜是對疲勞壽命非常有害的夾雜物，它們的等級應(yīng)符合GB/T1222.20075.7的規(guī)定對同爐不同批次的只抽檢一次?？估瓘姸龋ㄓ捕龋z測結(jié)果8ｂ=800～950Mｐａ或ＨRC=25～30即為合格?？估瓘姸龋ㄓ捕龋┑慕Y(jié)果還可以做為驗證彈簧鋼絲拉拔次數(shù)的依據(jù)。

（3）檢驗人員對上述的復(fù)檢項目的結(jié)果都要做好記錄工作。復(fù)檢的重要性不言而喻，只有高質(zhì)量的彈簧鋼絲才有可能生產(chǎn)出高品質(zhì)的模具彈簧，否則后面各工序的努力都會歸為零。

二、模具彈簧制作工序檢驗要點

1、卷制（密繞）：主要檢驗項目為彈簧鋼絲截面尺寸、外徑和外觀。截面尺寸和外徑應(yīng)符合相應(yīng)的工藝參數(shù)。外觀表面不能有劃傷，彈簧圈不允許出現(xiàn)倒伏，彈簧兩圈間不能有可見間隙；

2、去應(yīng)力退火：本道工序是為了消除彈簧在卷制過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，保證截簧時外徑和圈數(shù)的穩(wěn)定，減輕淬火加熱變形程度。以ＴM50系列彈簧使用RＪC一520CM連續(xù)式回火爐為例，檢驗人員應(yīng)檢查它的去應(yīng)力退火溫度是否設(shè)定在360℃，履帶變頻電機頻率是否設(shè)定在5Ｈｚ，并做好記錄；

3、截簧：重點檢查總?cè)?shù)和斷口質(zhì)量?？?cè)?shù)的偏差不允許超過±1/4圈。斷口處不允許出現(xiàn)勾頭和刀傷?！?/p>

4、開螺距：重點檢查兩點（1）螺距ｔ應(yīng)略小于工藝參數(shù)的規(guī)定值，以方便校正。（2）彈簧兩端頭應(yīng)并緊，不能有可見間隙。

5、校正：重點檢查螺距ｔ和磨前高度Ｈ預(yù)是否符合工藝參數(shù)的規(guī)定值。以M50系列彈簧為例，檢查螺距ｔ應(yīng)在13.2±0.5RａM，磨前高度為Ｈ預(yù)±0.5MM。

6、磨簧：磨簧工序要保證端頭厚度、磨面角、磨面粗糙度符合工藝參數(shù)的規(guī)定值，重點檢查（1）端頭厚度應(yīng)為ｂ/4，最小值《ｂ/8（ｂ是材料的平均厚度）。以ＴM40系列彈簧為例，端頭厚度應(yīng)在0.9～1.2MM。（2）磨面角應(yīng)≥270。（或3/4圈），磨面厚度隨磨面角均勻下降。

7、熱處理：彈簧熱處理的目的是充分發(fā)揮材料潛力，使之達到或接近更佳的力學(xué)性能，從而保證彈簧在使用狀態(tài)下長期可靠工作。模具彈簧一般采用退火狀態(tài)鋼絲，需要進行淬火回火處理。

（1）彈簧鋼絲淬火是為了獲得合格的馬氏體組織。以50CRＶＡ為例，在使用RCM一72—9可控氣氛連續(xù)淬火爐時，檢驗人員要檢查該淬火爐的三個溫區(qū)是否設(shè)定在830。C，860％和860％，履帶電機轉(zhuǎn)速是否符合工藝參數(shù)設(shè)置，冷卻用機油油溫≯60℃。淬火后試棒的洛氏硬度≥ＨRC55。使用可控氣氛連續(xù)淬火爐后，經(jīng)金相檢查彈簧表面未見脫碳層。

（2）彈簧鋼絲回火對彈簧使用性能有顯著影響，是為了獲得合格的屈氏體組織，以達到需要的力學(xué)性能，穩(wěn)定彈簧的尺寸，消除內(nèi)應(yīng)力。以50CRＶＡ為例，回火溫度一般設(shè)置在380～450％，保溫時間《60Mｉｎ?；鼗鸷笤嚢舻穆迨嫌捕瓤刂圃冢萊C45～50。淬火，回火的硬度值都要做好記錄。

（3）為保持熱處理過程能力，在四個狀態(tài)（設(shè)備、地點、材料、人員）不變的情況下，建議生產(chǎn)廠家也要定期進行一次熱處理過程能力鑒定。以獲得合格的金相組織（淬火馬氏體，回火屈氏體）做為具備能力的依據(jù)。

8、立定處理：合適的立定處理是減少彈簧應(yīng)力松弛的有效技術(shù)措施。在此工序，檢驗人員主要檢查（1）根據(jù)不同型號的彈簧，檢查立定機上下壓盤問的工作高度是否符合工藝參數(shù)，例如ＴＨ系列彈簧，Ｓ=Ｏ.76Ｈ0，立定次數(shù)《3次，參照ＪＢ/R6653—93，檢查彈簧的變形量，抽樣方法按GB/T2828.1—2003規(guī)定進行。以高度為10（ｈｎM的扁鋼絲彈簧為例，立定后的變形量≯2.5RａM。（2）扁鋼絲、矩形鋼絲彈簧特性值的檢測分別按照ＪＢ/Ｔ6653—93和ＪＩＳＢ5012—86標準進行，抽樣方法依據(jù)ＧＢｌ239.5，合格質(zhì)量水平AQL=4.0。檢測后應(yīng)做好記錄。

9、修正：修正的目的主要是將模具彈簧的自由高度HO，螺匪t，垂直度△調(diào)整至成品狀態(tài)。以TM50x1100彈簧為倒，檢驗人員蔓檢查修正后彈簧是否符合自由高度敬限偏差(±lq:HO，曩距相對偏差SIO%.垂直度偏差S2q6HO。

10、去應(yīng)力退火：此工序是為了消除在修正時彈簧內(nèi)部產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力.保證彈簧毒數(shù)的穩(wěn)定性。檢驗人員檢查遇火溫度喀小于其回火溫度，保溫時間t即可。

11、拋丸：拋丸處理是提高彈簧疲勞壽命的有效方法之一，拋丸處理后的彈簧不但能夠形成r定厚度的表面蟊化層和有益的壓應(yīng)力，還可以清除彈簧表面的絨點，硪少應(yīng)力集中，消除或減少疲勞源。我們一般選取直t008mm的鑄飼丸，拋丸時同設(shè)定為8-15min.拋丸處理后檢驗人員要對比疆盞串樣片，覆蓋率《0%。

12、表面處理：模具彈簧表面處理有兩個目的：防銹和識別載荷等級，一般采用水溶性電泳埭壤。電泳處理后舶彈簧漆腰表面厚度要均勻.有光澤，不允許出現(xiàn)起皺、起淑，渭漆.雜色，做碰撞試驗后，滾嵌不允許出現(xiàn)片狀剽皮、剁落。電泳涂壤老化后要整捂更換新料。 

文章總結(jié)：以上就是由東莞國洋彈簧廠家為大家整理的一些關(guān)于模具彈簧的材料與制作工序檢驗要點的一些相關(guān)知識，希望大家看完以上文章對大家有所幫助。